TPS（トヨタ生産方式）をオーダーメイドで実践する：株式会社ダイモス・コンサルティング

TPS(トヨタ生産方式) をオーダーメイドで実践する！！

最終目標を経営指標と直結！！キャッシュフローと付加価値生産性

さらに詳しいフレームワークとＴＰＳ実践の展開構想はこちらをクリック！！

　　⇒　ＴＰＳフレームワークと展開構想.pdf

TPS（トヨタ生産方式）を弊社独自の視点から
　　　“在庫削減”と“工数低減”の２本柱で実践 !!

TPSーＭＡＸプログラムの特徴

　◆　企業にあった形で最適なオーダーメイド展開プログラムをご提案。
　　　（ＴＰＳでは、あまり取り上げられない手法も）
　　　　※ 故障・不良（工程完結型）ゼロへのアプローチ
　　　　　　⇒　TPSでは必ずしも明確ではない、故障・不良の低減手法の実施。
　　　　※ かんばん方式に拘らない流し方式（台車流し等）を実践。
　　　　※ 設備、型、治具の設計アプローチ（品質・コスト・リードタイム最適化設計）
　　　　※ 開発・設計部門の効率化
　　　　※ ＴＰＳの基礎となるＴＰＭ，ＱＣ，ＩＥの指導も。

　◆　結果を出す為の独自の指導
　　　　※ 理論だけではなく、現場での実践。
　　　　※ 手法に拘らない、業種業態に合った指導。
　　　　※ 改善指導とシステム構築のバランス良い指導。

　◆　自動車業界以外及び、中堅・中小企業にも数多くの成功実績。
　

オーダーメイドだから、効果が出て、人財が育ち、継続できる。

　TPS（トヨタ生産方式）は一つの手段です。

“目的と手段”　多くの方は十分理解していることですが、ことTPS（トヨタ生産方式）の導入に関しては、手段が目的になっている企業が少なくありません。

今でも多くの企業がTPS（トヨタ生産方式）をやろうと、かんばん方式を導入する。

『なぜ、かんばん方式なのですか？』
『その目的は？　何を達成したいのですか？』

ダイモス・コンサルティングは、TPS（トヨタ生産方式）を一手段と捉え、経営指標に直結する2つの指標（キャッシュフロー、付加価値生産性）を目標（目的）とすることで、シンプルにTPS（トヨタ生産方式）を体系化しました。

現場にはさらにシンプルに、”在庫低減”と”工数低減”の２つの柱（目標）を据え、７つのムダを視点として、それらの現状を観える化していきます。

さらに、観える化された問題点に対して、ダイモス・コンサルティング独自の手法にTPS（トヨタ生産方式）で培われてきた手法を加え、貴社に合った最適な改善プログラム（オーダーメイド展開プログラム）をご提案致します。

その推進には手段の実施に応じて、３つの改善組織形態（ＴＰＳーＭＡＸ推進室、自主研（ＣＦＴ）、現場小集団チーム）を構成し、スピーディーに結果のでる改善活動を実践してまいります。

ＴＰＳ－ＭＡＸのオーダーメイド展開プログラムにより、目標を達成する為の、全社一丸となった改善・改革が可能となるのです。

導入企業の声

☆　コストダウン、リードタイム短縮が実現した！

　　→生産性が５０％ＵＰした。
　　→リードタイムを１/２に短縮出来た。

　その結果キャッシュフローを健全化（増大）出来た。
　　→中間仕掛り在庫が半減した！
　　→故障・不良を大幅に減少させることが出来た。
　　→段取り時間が１/１０以下になった。

☆　現場の従業員の見方・考え方・行動が変わった！

　　→7つのムダを自ら発見し改善する力を身につける事が出来るようになった。

☆　リアルタイムで現場の生産状況が見えるようになった。

　　→後手に回らずに戦略的に手を打つ事が出来た。

☆　改善を継続できる体質になった。
　　→毎月改善提案件数１１件から５０件に増え、社員のモチベーションも上がった。